Při používání ocelových prvků musíme vždy brát v úvahu jejich nevýhody, jednou z nich je náchylnost na korozi daného prvku. Proto se často setkáváme s frází ,,třída koroze pro konstrukce a upevnění''. Avšak tato kategorizace se nevztahuje na prvek, ale na prostředí, kterému je daný prvek vystaven. A tedy na vytvoření rzi má vliv prostředí a zároveň i účel budovy.
Koroze ocelového prvku narušuje danou konstrukci a její životnost, a při jejím nepozorovaném šíření může dojít k poškození jak samotné části / prvku tak k poškození celé konstrukce, v horším případě ke zhroucení resp. destrukci daného konstrukčního systému. Jako ochrana před narušením ocelového prvku se používají protikorozní povlaky. Ty při správném aplikování zajistí dostatečnou ochranu oceli při daném použití, v dané agresivitě prostředí.
Bezpečné používání po celou dobu plánované životnosti má v případě nosných ocelových konstrukcí mimořádný význam. Z tohoto důvodu jsou ve výběrových řízeních a kontraktech často specifikované typy povlaků nebo povlakových systémů, obvykle však bez přiměřených znalostí o místním prostředí a mikroklimatických a makroklimatických podmínek. Často jsou přehlíženy i technické a povrchové úpravy a inovace povrchových úprav.
Proto je tedy zásadní komplexní pohled na požadavky na místě. Důležitá je i analýza klimatickým podmínek na místě konstrukce podle normy EN ISO 12944-2.
Jednotlivé vnější faktory, jako jsou tepelné, chemické, mikroklimatické, mechanické nebo konstrukční podmínky, které mohou zkrátit životnost antikorozního povlaku, se nepřihlíží. Proto je nezbytná místní analýza klimatických podmínek. Jeho výsledek by měl brát v úvahu při výběru antikorozního prostředku nebo při určování kategorie agresivity
Správné zařazení povlaku do kategorie protikorozních vlastností se provádí testováním jeho odolnosti vůči solné mlze. Test určuje počet hodin vystavení natřeného prvku v solné mlze bez tvorby červené rzi.
Konstrukční díly Sikla s ochranným systémem HCP jsou zařazeny do kategorie korozní agresivity C4 – dlouhá doba ochrany. Ochranný systém HCP obstál ve zkoušce v solné mlze bez vzniku koroze > 720 hod.
V tendrech a projektech se při řešení konstrukcí vyžaduje minimální tloušťka pozinkovaného povlaku pro dané prvky, které jsou vystavovány např. vnějšímu prostředí (hoc s nízkou agresivitou). Podle dané normy, tloušťka povlaku závisí na tloušťce materiálu, profilu prvku a jeho geometrie. Pro kategorie C4 a C5 je vyžadována tloušťka povlaku od 45 do 85 um. Problém nastává u prvků s význačnou geometrií. Například při prvcích s malými otvory je žárové zinkování nevýhodné. Stejně tak může žárové zinkování znevýhodnit i samotný profil prvku. Pokud se totiž jedná o proces leptání a následného sušení, při žárovém zinkování, může nastat případ usazení zbytku kyselin, ty se často hromadí v mezerách / malých otvorech prvku. Tyto zbytky mohou být po procesu zinkování neviditelné, což při při zvlhčení může způsobit rez a tím narušit ochrannou vrstvu prvku a samotný prvek.
Tyto typy povlaků byly vyvinuty pro aplikace v automobilovém průmyslu, který vyžaduje velmi dobrou ochranu proti korozi způsobené teplotou, posypovou solí a klimatickými podmínkami. Korozní odolnost zinko-niklových povlaků je vyšší než v případě žárového zinkování o faktor 10. Proto je tloušťka povlaků nižší o asi 8 - 10 um.
Tato metoda zinkování se již dlouho používá v automobilovém průmyslu, v energetice a letecké technice. Ve stavebnictví se metoda využívá pro konstrukční prvky vyrobené z vysokopevnostní oceli (hlavně prvky se závitem - šrouby s pevnostní třídou> 10,9, velmi odolné matice, konstrukční prvky s pevností v tahu> 1kN / mm2 atd.). Lamelové zinkování je výhodné hlavně pro skutečnost vzniku rizika vodíkového křehnutí při použití galvanického pokovování.
Ve srovnání s žárově zinkovanými konstrukčními díly je tloušťka vrstvy 5–15 μm rovněž výrazně redukována, neboť odolnost proti korozi je podstatně lepší. Jedná se o takzvanou katodickou ochranu, při níž se povlak „obětuje“, aby chránil základní kov. Nedochází k infiltraci ochrany proti korozi.
Vynikající vlastnosti tohoto povlaku byly testovány a potvrzeny institucí MPA Stuttgart na kontrolu materiálů.